SISTEM PRODUKSI PADA PT.TOYOTA

SISTEM PRODUKSI PADA PT.TOYOTA

Nama Kelompok

Duwi Fitriani 20206271

Dwi Novi R 20206273
Meitha Dea 20206606
M.Husnul Fuadi 20206646
Yusmawati 21206081

U N I V E R S I T A S G U N A D A R M A

DEPOK

APRIL

2010

Sistem Produksi Toyota

PENDAHULUAN
Automobile Manufaktur
Empat puluh tahun yang lalu, Peter Drucker menyebutnya "industri industri." Hari ini, manufaktur mobil masih terbesar aktivitas manufaktur di dunia. Setelah Perang Dunia Pertama, Henry Ford dan General Motors Alfred Sloan pindah manufaktur dunia dari abad produksi kerajinan (dipimpin oleh perusahaan Eropa (ke dalam usia produksi massal. Sebagian besar sebagai hasilnya, Amerika Serikat segera mendominasi perekonomian dunia.

Sistem Produksi Toyota

Setelah Perang Dunia Kedua, Eiji Toyoda dan Taiichi Ohno di Toyota perusahaan motor di Jepang memelopori konsep Toyota Production System. Kebangkitan Jepang untuk pre-eminence ekonomi saat ini dengan cepat diikuti, sebagai perusahaan lain dan industri disalin sistem ini luar biasa. Produsen di seluruh dunia sedang mencoba untuk merangkul sistem yang inovatif, tetapi mereka akan menemukan kasar. Perusahaan yang pertama menguasai sistem ini semua-kepala empat dalam satu negara-Jepang. Namun, banyak perusahaan Barat sekarang mengerti Toyota Production System, dan setidaknya satu adalah dengan baik sepanjang jalan memperkenalkan itu. Metoda ini pada sistem produksi massal yang sudah ada menyebabkan nyeri hebat dan dislokasi.

Metode Produksi

Produsen kerajinan menggunakan pekerja terampil dan sederhana namun sangat fleksibel untuk membuat alat apa pelanggan meminta-satu item pada suatu waktu. Hanya sedikit mobil sport eksotis memberikan contoh hari saat ini. Kita semua menyukai ide produksi kerajinan, tapi masalah dengan jelas: Barang kerajinan yang dihasilkan oleh metode-sebagai mobil eksklusif-dulu terlalu mahal bagi kebanyakan dari kita untuk mampu. Jadi produksi massal dikembangkan pada awal abad kedua puluh sebagai alternatif.

Massa-produsen menggunakan terampil profesional sempit untuk desain produk yang dibuat oleh atau semiskilled pekerja tidak terampil merawat mahal, mesin-tujuan tunggal. Produk standar dalam volume yang sangat tinggi. Karena mesin biaya begitu banyak dan sangat toleran terhadap gangguan, massa-produser terus desain standar produksi selama mungkin. Hasil: Pelanggan mendapatkan biaya yang lebih rendah tetapi dengan mengorbankan varietas dan melalui metode kerja menemukan bahwa sebagian besar karyawan membosankan dan putus asa.

Toyota motor korporasi, sebaliknya, mengkombinasikan keuntungan kerajinan dan produksi massal, sedangkan menghindari biaya tinggi yang pertama dan kekakuan yang kedua. Untuk itu, mereka mempekerjakan tim pekerja multi-terampil di semua tingkat organisasi dan penggunaan yang sangat fleksibel dan semakin otomatis mesin untuk menghasilkan volume produk dalam berbagai variasi.

Sistem Produksi Toyota juga didefinisikan sebagai Lean Produksi karena menggunakan kurang dari segala sesuatu dibandingkan dengan massa-produksi usaha setengah manusia di pabrik, setengah ruang manufaktur, setengah investasi peralatan, setengah jam teknik untuk mengembangkan produk baru di separuh waktu. Juga tetap membutuhkan jauh lebih sedikit dari setengah persediaan yang diperlukan di situs, hasil dalam waktu kurang banyak cacat, dan menghasilkan dan pernah tumbuh berbagai produk yang lebih besar.

Mungkin perbedaan yang paling mencolok antara massa dan sistem produksi Toyota terletak pada tujuan akhir mereka. Massa-produsen menetapkan tujuan terbatas untuk diri mereka sendiri-"cukup baik," yang diterjemahkan ke dalam jumlah yang dapat diterima kerusakan, tingkat persediaan maksimum yang dapat diterima, berbagai produk standar sempit. Lean produsen di sisi lain, mereka bertekad secara eksplisit pada kesempurnaan.

SYSTEM SISTEM PRODUKSI TOYOTA

Ide dan Kerangka Dasar

Sistem produksi Toyota adalah teknologi manajemen produksi komprehensif Jepang ditemukan seratus tahun setelah membuka diri terhadap dunia modern. Ide dasar dari sistem ini adalah untuk mempertahankan aliran kontinu produk di pabrik-pabrik untuk fleksibel beradaptasi dengan tuntutan perubahan. Realisasi aliran produksi tersebut disebut-di-waktu produksi saja, yang berarti memproduksi unit yang diperlukan hanya dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan. Akibatnya, persediaan dan kelebihan-kelebihan angkatan kerja akan berkurang secara alami, sehingga mencapai tujuan peningkatan produktivitas dan pengurangan biaya.

Prinsip dasar Just-waktu di produksi adalah rasional, yaitu sistem produksi Toyota telah dikembangkan oleh terus mengejar cara ortodoks manajemen produksi. Dengan realisasi konsep ini, tidak perlu intermediate dan persediaan produk selesai akan dieliminasi. Namun, meskipun pengurangan biaya adalah sistem yang paling penting tujuan, itu harus mencapai tiga sub-tujuan lain dalam rangka mencapai tujuan utama. Mereka termasuk:
1. Kuantitas kontrol, yang memungkinkan sistem untuk beradaptasi dengan fluktuasi harian dan bulanan permintaan dalam hal jumlah dan variasi;

2. Kualitas jaminan, yang menjamin bahwa setiap proses hanya akan memasok unit baik untuk proses selanjutnya;

3. Menghargai-untuk-kemanusiaan, yang harus dibudidayakan sedangkan sistem yang memanfaatkan sumber daya manusia untuk mencapai tujuan biaya.

Perlu ditekankan di sini bahwa ketiga tujuan tidak bisa eksis secara independen atau dicapai secara independen tanpa saling mempengaruhi atau tujuan utama dari pengurangan biaya. Semua tujuan adalah output dari sistem yang sama, dengan produktivitas sebagai tujuan akhir dan konsep membimbing, sistem produksi Toyota berusaha untuk mewujudkan setiap tujuan yang telah dirancang. Sebelum membahas isi dari sistem produksi Toyota di detail, gambaran dari sistem ini adalah dalam rangka. Keluaran atau hasil samping serta masukan atau sisi konstituen dari sistem produksi digambarkan.

Aliran kontinu produksi, atau beradaptasi dengan perubahan permintaan dalam jumlah dan ragam, dibuat dengan mencapai dua konsep kunci: Just-in-time dan Autonamation. Kedua konsep ini merupakan pilar dari sistem produksi Toyota.

Just-in-time pada dasarnya berarti untuk menghasilkan unit yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada saat diperlukan. Autonamation ("Jidoka" dalam bahasa Jepang) dapat secara bebas diinterpretasikan sebagai kontrol cacat otonom. Mendukung Just-in-time dengan tidak pernah membiarkan unit yang rusak dari proses sebelumnya mengalir ke dalam dan mengganggu proses berikutnya. Dua konsep juga kunci untuk sistem produksi Toyota termasuk tenaga kerja yang fleksibel ("Shojinka" dalam bahasa Jepang) yang berarti memvariasikan jumlah pekerja untuk menuntut perubahan, dan berpikir kreatif atau ide-ide baru ("soikufu"), atau memanfaatkan saran pekerja.

Untuk mewujudkan empat konsep ini, Toyota telah membentuk sistem berikut dan metode:
1. sistem Kanban untuk mempertahankan produksi Just-in-time
2. Produksi metode smoothing untuk beradaptasi dengan tuntutan perubahan
3. Mempersingkat waktu set-up untuk mengurangi waktu produksi utama
4. Standardisasi operasi untuk mencapai garis keseimbangan
5. Tata letak mesin dan pekerja multi-fungsi untuk tenaga kerja yang fleksibel
6. Peningkatan kegiatan oleh kelompok-kelompok kecil dan sistem saran untuk mengurangi tenaga kerja dan meningkatkan moral pekerja tersebut.
7. sistem kontrol Visual untuk mencapai konsep Autonamation
8. Fungsional sistem manajemen untuk meningkatkan kontrol kualitas perusahaan-lebar.

Just-in-waktu produksi

Ide memproduksi unit yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan digambarkan oleh jangka pendek Just-in-time. -In-time berarti saja, misalnya, yang dalam proses perakitan bagian-bagian untuk membangun sebuah mobil, diperlukan jenis sub-rakitan dari proses sebelumnya harus tiba di garis produk pada waktu yang dibutuhkan dalam jumlah yang diperlukan. Jika Just-in-time diwujudkan dalam seluruh perusahaan, maka persediaan yang tidak perlu di pabrik akan dihilangkan, membuat toko atau gudang yang tidak perlu. Persediaan ongkos akan berkurang, dan rasio perputaran modal akan ditingkatkan.

Namun, untuk hanya mengandalkan pada pendekatan perencanaan pusat yang menginstruksikan jadwal produksi pada semua proses secara bersamaan, sangat sulit untuk mewujudkan Just-in-time dalam semua proses untuk produk seperti mobil, yang terdiri dari ribuan komponen. Oleh karena itu, dalam sistem Toyota, perlu untuk melihat aliran produksi sebaliknya, dalam kata lain, orang-orang dari suatu proses ke proses sebelumnya untuk menarik unit-unit yang diperlukan dalam jumlah yang dibutuhkan pada saat diperlukan. Lalu apa proses sebelumnya harus lakukan adalah memproduksi hanya cukup jumlah unit untuk menggantikan mereka yang telah ditarik.